Centra obróbcze z serii ROVER K 1232 / 1532 zostały specjalnie zaprojektowane do codziennej pracy, takiej jak frezowanie i wiercenie, przy obróbce elementów takich jak płyty, drzwi, komponenty drzwiowe i meble.

Test każdego z centrów obróbczych składa się z następujących etapów:
Pośrednia kontrola zespołów roboczych i wstępnie zamontowanych komponentów;
Nieprzerwany test symulacji roboczej, trwający nieprzerwanie przez min. 10 godzin;
Kontrola precyzji i niezawodności pozycjonowania w osiach X i Y, za pomocą
interferometrycznego lasera (Norma VDI/3441)
Regulacja osi X i Y za pomocą oprogramowania: wartości wykryte podczas testów
laserowych są przetwarzane przez NC i wysyłane do sterowników osi, w celu zwiększenia precyzji pozycjonowania.
Test funkcjonalności dla frezowania i wiercenia na płytach ustawionych na wszystkich punktach bazowych maszyny.

Korpus
Do zaprojektowania korpusu został użyty pakiet CAD do modelowania, który pozwala wykazać deformacje struktury poddanej obciążeniom statycznym i dynamicznym. Właściwe, ostateczne rozmiary komponentów są przeliczane przez oprogramowanie w czasie symulacji warunków pracy, dodatkowo zostają wykazane najbardziej obciążone strefy struktury, wymagające wzmocnienia.
Takie opracowanie korpusu maszyny gwarantuje zachowanie wysokiej precyzji i wysokich standardów wykończenia, oraz wysoką sztywność. Podstawa maszyny składa się z pojedynczego elementu wykonanego z grubych stalowych arkuszy
spawanych elektrycznie, wzmocnionych w miejscach narażonych na największe obciążenia. Górna belka, ruchoma w kierunku wzdłużnym (oś X), wyposażona jest w dwa zsynchronizowane wózki w X. Belka Y wykonana jest ze stali spawanej elektrycznie: grubość stali, oraz użebrowanie wzmacniające redukują do minimum możliwe do wystąpienia deformacje metalu.
Wózek poprzeczny (oś Y) i wózek pionowy (oś Z), wykonane z lekkiego stopu aluminium.
Przesuw po osiach kontrolowanych Do przemieszczania zespołu roboczego wzdłuż osi X, oraz osi Y, zastosowano mechanizm zębaty, który gwarantuje wartości przyśpieszeń i prędkości przesuwu większe od możliwych do uzyskania
przy pomocy śruby kulkowej. BIESSE stosuje utwardzaną listwę ze spiralnymi zębami i precyzyjny reduktor z pojedynczym kołem zębatym. Koło zębate ze wstępnym napięciem gwarantuje bardziej gładki ruch oraz maksimum precyzji przy pozycjonowaniu.
Zarówno listwy jak i koła zębate są wykonane w klasie dokładności Nr. 6 (DIN 3962).
Zespół roboczy przemieszcza się w pozycji pionowej (oś Z), gdzie odległość do pokonania jest dużo krótsza, za pośrednictwem śruby kulkowej wykonanej w klasie dokładności ISO C7 z nakrętką ze wstępnym napięciem do kompensacji luzów i powtarzalności w precyzji pozycjonowania.

Napęd osi
BIESSE stosuje silniki Brushless, kontrolowane przez cyfrowe sterowniki.
Cyfrowe połączenie MECHATROLINK pomiędzy nc i sterownikami osi gwarantuje:

Wyższe prędkości robocze, jako że ścieżka narzędzia jest częściowo kontrolowana przez sterownik zamiast nc.

Wyższa jakość obróbki, dzięki szybszemu przetwarzaniu danych.

Wyższa niezawodność, zmniejszenie ilości okablowania eliminuje oddziaływania elektryczne typowe dla układów analogowych.

Redukcja zatrzymań i przestojów maszyny, dzięki diagnostyce błędów z wiadomościami objaśniającymi, widocznymi bezpośrednio na NC.

Prowadnice kontrolowanych osi
Wszystkie ruchy w osiach odbywają się za pośrednictwem prowadnic pryzmatycznych, wykonanych z utwardzanej stali, oraz łożysk kulkowych. Każde łożysko wyposażone jest w 4 uszczelki, 2 wewnętrzne i 2 zewnętrzne zabezpieczające przed działaniem kurzu i pyłu.

Pomocnicza instalacja podciśnieniowa
Pozwala na mocowanie elementów przy zastosowaniu specjalnych szablonów – 2 obszary robocze. Pod koniec cyklu roboczego, jedynie obrobiony element jest odblokowywany: specjalny szablon pozostaje przymocowany do ssaw, umożliwiając załadunek kolejnego elementu przeznaczonego do obróbki.
Wyjście podciśnienia jest zawarte na każdym stole roboczym.

Instalacja podciśnieniowa
Maszyna jest przygotowana do współpracy z dwiema pompami 90/100 m3/h lub jedną 250 m3/h. Instalacja elektryczno-pneumatyczna jest dobierana w oparciu o wybrane pompy.

Kontrola numeryczna
System kontroli BH660 w całości na bazie PC.
Dzięki nowej technologii Biesse WRT (Windows Real Time), która rozszerza funkcje Windows XP uzdalniając go do przetwarzania w czasie rzeczywistym powoduje, że kontrola maszyny jest przeprowadzona bezpośrednio przez PC, eliminując w ten sposób wszystkie zbyteczne elementy sprzętowe. Kontrola stanów logicznych maszyny jest bezpośrednio realizowana przez PC a nie przez dedykowany sprzęt elektroniczny, wpływa to korzystnie na strukturę systemu, jego niezawodność i
wyniki.

Główna charakterystyka systemu:
Oprogramowanie WRT do kontroli maszyny
Windows XP z rozszerzeniem dla użytkownika, w celu zarządzania procesami w czasie rzeczywistym
Moduł do interpolacji osi w czasie rzeczywistym
Moduł do zarządzania sygnałami I/O
Elektroniczna karta do komunikowania Mechatrolink ze sterownikami osi, modułami I/O i innymi urządzeniami fieldbus
Konfigurowalne przyciski do aktywacji funkcji maszyny
Interfejs graficzny BIESSEWORKS

Komputer PC
Główna charakterystyka:
IntelCore i7
4 GB pamięci RAM
128 SSD GB
21.5 LCD
klawiatura
mysz
DVD
Porty USB
Karta Ethernet do podłączenia maszyny z biurowym PC

STANDARDOWA CHARAKTERYSTYKA MASZYNY
Podział instalacji podciśnieniowej na 2 obszary robocze w X i 2 strefy niezależnego blokowania w X.
Główna charakterystyka:
Aktywacja jednego lub dwóch obszarów jest realizowana przez nc, w zależności od max rozmiarów w X ustalonych w aktywnym programie. Przełączniki, pilot, pedał pozwalają na zablokowanie elementu na każdym obszarze.
Każda strefa blokowania może mieć Lewe lub Prawe punkty bazowe.
Wybór instalacji podciśnieniowej lub pneumatycznej jest dokonywany przy pomocy przełącznika w szafie elektrycznej, oraz przy pomocy dedykowanego przycisku na monitorze LCD.
Niezależne zarządzanie zderzakami bazującymi System pozwala na ręczne wymuszenie, przy pomocy pilota lub NC, uniesienia centralnych, bocznych lub tylnych zderzaków, niezależnie od wybranych punktów początkowych, co w
rezultacie daje kilka dodatkowych baz przy załadunku elementów.

Numerycznie sterowane centrum obróbcze ROVER K 1232
System zabezpieczeń w zgodności normami CE, z matami bezpieczeństwa.
System automatycznego podnoszenia pasów.
Automatyczne smarowanie
6 szt. belek roboczych ATS L = 1240 mm – 18 szt. wózków
Zderzak tylny o skoku 96 mm.
Zderzak pośredni, ustawiony na pozycji 630 mm, skok 96 mm.
4 zderzaki boczne o skoku 96 mm (2 prawe + 2 lewe).
4 unoszone belki wspierające dla modułów H = 29 mm
Pompa z wirnikiem do wytwarzania podciśnienia 90 m3/h.
Ssawa o wymiarach 132 x 146 x H29 mm, powierzchnia o wysokiej przyczepności i
zintegrowana uszczelka dla podciśnienia.
Ssawa o wymiarach 132 x 75 x H29 mm, powierzchnia o wysokiej przyczepności i zintegrowana uszczelka dla podciśnienia.
Elektrowrzeciono 13,2 kW (17,7 HP) HSK F63 chłodzone powietrzem
Przygotowanie maszyny do zamontowania osi C w przyszłości.
Głowica wiertarska BH 17 L
16 pozycyjny, rewolwerowy magazynek narzędzi zamocowany na wózku osi X
Pilot zdalnego sterowania
bSolid moduł Podstawowy
Monitor dotykowy w miejsce standardowego.
Dodatkowe oprogramowanie do projektowania.
kwota podana Netto
Maszyna w ciągłym użytku